Poka - Yoke Kavramı

POKA – YOKE Kavramı

Sponsorlu Bağlantılar

1. Poka Yoke'nin Doğuşu
1961 de Yamada Elektrik ziyaret ederken Shingo fabrikanın ürünleriyle ilgili hataları anlattı . Ürünün parçası, iki yay ile desteklenen iki itme butonlu bir switch idi. Ara sıra işçiler her butonun altına yay eklemeyi unutmaktaydılar. Bazen hata müşteriye ulaşana kadar farkedilememekteydi. Ve fabrika müşteriye bir mühendis yollamak ve switch i parçalarına ayırıp, kayıp yayı ekledikten sonra tekrar switch i birlestirmek zorunda kalmaktaydı. Bu durumda kayıp yay problemi hem maliyetli hem de rahatsız edicidir.
Fabrika yönetimi işçileri işlerine daha fazla dikkat için ödeme yaptılar fakat sonun da yeniden ortaya çıktı.
Shingo bir çözüm önerdi ve ilk Poka Yoke aracı oluştu.

2. Ne zaman kullanılmalı?
Hatalar ortaya çıktığında kullanılabilir ve hatalar ortaya çıktığında %100 kontrol gerektirir. Bu kontroller
Hammaddelerin ve bileşenlerin
·Üretim prosesinin başlangıcı
·Hatanın ortaya çıkabileceği üretim noktalarında yapılır.

3. Nasıl kullanılır?
Poka Yoke sisteminde otomatik sürekli kontrol sağlar. Eğer anormallikler ortaya çıkarsa sistemi geriye doğru incelemek ve harekete geçmek gerekir. Fakat prosesin tekrar başlayabilmesi için birisinin prosesi durdurması gerekir. Bundan sonra sistemin gelişimi incelenir.

3.1. Yararları
İstatistiksel kalite kontrol sistemlerinden farklı olarak ki bunlarda kontrol ve gerekli eylemin yapılması arasındaki süre oldukça uzundur. Poka yoke kusurları minimize eder bunu da kontrol ve eylemi seri olarak düşük maliyetli şekilde sağlar.

3.2. Firmada "Kalite"ninYeri
Firmanın kalite kavramını ifade ediş şekli mevcut anlayışı ortaya koyar.

"Kalite problemimiz var!"

Bu ifade ;

Probleme tatmin edici bir çözüm üretilmesini engeller.
İlgiyi problemin gerçek kaynağından (operasyon ve proses) hata ile alakası olmayan başka bir alana (kalite kontrol) taşır ve gerçek sebep ancak yüksek maliyetli inceleme metotları ile bulunur.

Oysa "Kalite problemimiz var!" yerine, "Kalitemiz var!" ifadesi ile yola çıkarak
üretimin yapısını ve üretimi etkileyen faktörleri gözden geçirirsek üretime bağlı olarak oluşabilecek hataları belirleyebiliriz
Bu, kalite planlama olarak bilinir ve doğru uygulanırsa kalite kontrol ihtiyacını ortadan kaldırır.
Bu iki farklı ifade ile firmanın üretim anlayışı ve kalite düzeyi rahatça görülebilir. Poka-Yoke tekniğinin temel felsefesi, hata kaynaklarının gerçekte yanılgılardan ve yanlışlıklardan ileri geldiği yaklaşımından oluşmuştur. Söz konusu yanılgı ve yanlışlıklar şu şekilde örneklenebilir.

Karıştırmak
Unutmak
Değiştirmek
Yanlış anlamak
Okuma hatası
Bilgi ve iletişim eksikliği

Poka-Yoke’de her türlü hataya neden olabilecek sistem elemanlarının etkisiz bırakılarak üründe herhangi bir hata oluşumunun engellenmesine bağlı olarak "delicesine güvenilirlik" sağlanır. Poka-Yoke, üretim sürecinde olası her türlü hatanın eksiksiz belirlenmesini takiben uygulanır.
Üretimin genel yapısı incelendiğinde üretim unsurları arasında şekilde görüldüğü gibi bir ilişki mevcuttur:

Üretimin Amaçları: Malzemeler, hammadde, bitmiş, yarı Ürün, işlemde, vb.
Üretimin Araçları: İnsan, makinalar, araçlar, demirbaşlar, basit araçlar, denetim ekipmanarı, çevre, vs.
Metodlar: İşleme sistemi, yük ve kapasite seviyesi, işlem koşulları.
Yer: soldan sağa, önden geriye, alttan yukarı.
Zaman: Proses süresi, üretim süresi, görev süresi.

Üretim unsurları arasında bir denge vardır ve bu denge unsurların birinde değişme olması durumunda yeniden sağlanmalıdır.

3.3. Hata Çeşitleri

* Unutkanlık
Örnek; insanın gece yatmadan evvel saatini kurmayı unutması.
Önlem; yatmadan evvel saati kontrol edecek bir rutin kurulması

* Karışıklık sonucu oluşan hatalar
Örnek; insanın arabadaki pedalların yerini bildiği halde fren pedalı yerine debriyaja basması.
Önlem; eğitim, ileriye yönelik kontrol, çalışma prosedürlerini standardize etmek.

* Tanımlama sırasında oluşan hatalar
Örnek; bir faturanın yanlışlıkla 1 milyon TL. yerine 10 milyon TL. olarak yazılması.
Önlem; eğitim, önem verme, dikkat etme.

* Amatörler tarafından yapılan hatalar
Örnek; işe yeni giren bir çalışanın operasyonu bilmemesi veya hakkında çok az bilgi sahibi olması.
Önlem; eğitim, yetenek geliştirme, iş standardizasyonu.

* Mahsus yapılan hatalar
Örnek; kırmızı ışık yandığı halde hiçbir arabanın gelmediğini fırsat bilerek karşıdan karşıya geçmek.
Önlem; temel eğitim, tecrübe.

* Elde olmadan yapılan hatalar
Örnek; düşünceye dalmış birisinin trafik ışıklarının ne olduğuna aldırmaksızın karşıdan karşıya geçmesi.
Önlem; önem verme, disiplin, iş standardizas- yonu.

* Yavaşlıktan dolayı yapılan hatalar
Örnek; yeni araba kullanmayı öğrenen birisinin frene geç basması.
Önlem; yetenek geliştirme, iş standardi- zasyonu.

* Standart eksikliğinden dolayı yapılan hatalar
Örnek; yapılacak bir ölçümün, ölçümü yapacak kişinin sağduyusuna bırakılması.
Önlem; iş standardizasyonu, iş talimatları.

* Sürpriz hatalar
Örnek; uyarı vermeden makinanın arıza yapması.
Önlem; total verimli bakım, iş standardi- zasyonu.

* Kasti hatalar
Örnek; suç işlemek, sabotaj yapmak.
Önlem; temel eğitim, disiplin

3.4. Kusurların Sebepleri

3.4.1. Proses kusurları

Proses hatası (yanlış ) yanlış veya uygunsuz (toleransların dışı)
Proses başarısızlığı İşlemsel (operasyonel) veya yöntem (prosedür) başarısızlığı

3.4.2. Ürün kusurları

Alt standardda ürün
Bitmemiş ürün

3.5. Kusurların Seviyeleri
Hangi anlayışla üretim yapıldığını ortaya koyar:

1. Seviye: Kusurlar fabrika dışına taşınır. (Taylor metodları)
2. Seviye: Kusurlar fabrika içinde tutulur. (Sheward metodları)
3. Seviye: Azaltılmış kusurlar. (Juran / Demming metodları)
4. Seviye: Kusurlar üretim seviyesinde tutulur. (Juran/Demming metodları)
5. Seviye: Kusurlar üretilmemiş. (Shingo metodları)

Taylor metodundan günümüze kadarki kalite ve yönetim anlayışının herbirini şu an dahi mevcut tesislerde görmemiz mümkündür.
Taylor, Shewhart ve Shingo sistemlerinin üretim süreçlerine etkilerine bakarken prosesi gözlemleme ve hataları tespit etme anlayışlarını karşılaştırabiliriz.

4. Gözlem Felsefeleri
Gözlemin 3 metodu incelenecek olursa;

Karar gözlemi (Taylor): Bu gözlem kusuru bulur.
Bilgilendirici gözlem (Shewhart): Bu gözlem kusuru azaltır.
Kaynak gözlemi (Shingo): Kusuru ortadan kaldıran gözlem.

4.1. Karar Gözlemi
Proses sonundaki kusurları ortaya çıkartan ürün nitelik gözlemidir.
Olumsuz yönleri:

Tekrar işleme maliyeti
Reddedilmişlerin proses maliyetleri
Hurda maliyetleri
Proses hakkında hiç bir bilgi yok

4.2. İPK Gözlemi
İç proses kontrolleri uygulayarak proses sonunda ortaya çıkacak kusurları azaltan ürün gözlemidir.
Olumsuz yönleri:

Gözlem maliyeti
Gecikme maliyeti
Ekstra ekipman maliyeti

Olumlu yönleri:

Proses hakkında bilgi(Değerlendirme veya değişken verisi) kazanılması
Azalan hurda maliyeti

4.3. Kaynak ve Seri Gözlem
Gözlem, hataları, kusurlara sebep olmadan önce tespit eden cihazlar kullanan Poka Yoke yöntemi ile yapılır.
Olumlu yönleri:

Kusur tespitini düşük maliyetli duruma getirir
Reddedilmiş malzemeyi tekrar işlemez
İPK ihtiyacını ortadan kaldırabilir. (bazı proseslerde)
Prosesteki adımları azaltır

Olumsuz yönleri:

Poka Yoke cihazlarının minimal maliyeti

Görüldüğü gibi, Poka-Yoke tekniği öncelikle prosesteki insan hatalarının ortaya çıkarılıp yok edilmesi için tasarlanmış bir tekniktir. Bu tekniğin gerektirdiği anlayış çerçevesinde hatalar kaynağında önlenmeye çalışılır.
Buna yönelik olarak öncelikle problemin oluşması engellenmelidir. Problem oluşmuşsa daha büyük kayıplara neden olmadan işlemin durdurulması gereklidir.
Poka-Yoke prosese odaklanmış bir kalite tekniğidir. Müşterinin sıfır hatalı ürün üretimi ortam talebi karşısında giderek önem kazanan bir kalite tekniğidir.
Başarılı bir Poka-Yoke uygulaması için gerekli temel ön koşulları aşağıdaki şekilde ortaya koymak olasıdır:

1. Standartlaşmış bir proses:
Poka-Yoke donanımları sadece tekrarlı proses aşamalarındaki hataların önüne geçilmesine olanak verir.
2. Ürün hatasının, hataya karşı önlemlerin ve hata kaynağının bilinmesi:
Poka-Yoke’nin etkin uygulaması hataya karşı önlemin nasıl alınacağının ve hata kaynağının bilindiği hata analizi çalışmalarına gerek duyar.
3. Üründe veya proseste geometrik veya fonksiyonel bir karakteristik:
Poka-Yoke donanımın fonksiyonunu yerine getirebilirliğinin kontrol edilmesine yönelik olarak, ürün veya proseste muayeneye olanak veren bir karakteristiğin bulunması gerekir.
Bu noktada geometrik ve fonksiyonel karakteristik arasında tercih yapılabilir. Poka-Yoke’de çözümü bulmak yaratıcılık gerektirir. Kaide olarak Poka-Yoke çözümleri, spesifik ürün hatalarına yönelir ve uzman bilginin ve tecrübenin yanı sıra konu ile ilgili çalışma yürütenlerin yaratıcı katılımlarına gerek duyar. Yöntemi uygulayanlar üç durum arasında tercih yapmak durumundadırlar.

Mevcut bir Poka-Yoke çözümünü kullanmak,
Önceden kullanılmış mevcut bir Poka-Yoke çözümünü geliştirerek uygulamak,
Yeni bir Poka-Yoke çözümü ortaya koymak ve uygulamak.

Poka-Yoke basit ve akılcı Poka-Yoke olarak iki türde uygulanabilir.

Basit Poka-Yoke, hata olasılıklarını işletmede var olan donanımların, mekanik sistemlerin desteği yardımıyla ortadan kaldırmayı öngörür.
Akılcı Poka-Yoke, hata olasılıklarını karar verme yeteneği ile donatılmış işletme donanımlarını kullanarak Poka-Yoke donanımlarına dönüştürmeyi öngörür.

5. POKA-YOKE Sistemleri
Poka yoke araçaları iki büyük kategoride yer alırlar:

Önleme
Bulma

Önleme aracı; mühendisleri bütünde hata yapmak mümkün degildir. Klasik örnegi 3.5 inçlik bilgisayar disketinin dizaynıdır. Disket dikkatli bir şekilde azıcık asimetrik üretilir , böylece disk sürücüsüne dogru olanından baskası uyum saglayamayacaktır. Önleme araçları hatayı düzeltmeyi kaldırmaktadır, kullanıcı ilk yerde hata yapamaz.
Bulma aracı ise bir hata yapıldıgı zaman kullanıcıya sinyal verir. Böylece kullanıcı problemi kolayca düzeltebilir. Küçük tabak Yamada da bulma aracı olarak kullanılmştır. Bir yay unutuldugunda işçi yi uyarmaktadır. Bulma araçları problem için kullanıcıyı uyarır fakat düzeltme yi zorla yaptırmaz .
Her gün bu iki önlem ve bulma araçları ile düşünememize ragmen çevrilmiş durumdayız,.
Örnek:

- Kapı açıksa mikrodalga çalışmaz.
- Anahtar kontakta kalmışsa araba öter.

Birkaç yıl önce bazı arabalar emniyet kemerleri takılana kadar çalışmazdı. Fakat bu mekanizma çok zorlayıcı oldugu için uyarı aracıyla yer degiştirdi. Bip sesi eklendi.
Kontrol Sistemleri: Sistemi durdurur, prosesin kaldığı yerden yeniden işleyebilmesi için geri beslemeye ve harekete gereksinimi vardır.
Uyarı Sistemleri: Operatörü sistemin geri beslemeye ve harekete gereksinimi olduğuna dair sinyallerkullanarak uyarır. Sıfır hatalı kalite kontrol sistemlerinde kontrol aşamasıyla geri besleme yürütümü arasında oldukça uzun zaman periyotları bulunur.

6. POKA-YOKE ile Denetim

Kaynak denetimi

- Prosesin içine kurulmuştur.
- Sıfır hatalı üretime olanak sağlar.

Kendini denetleyen bilgilendirici denetim

- Acil olan prosesin içine ya da dışına kurulmuştur.
- Hataları minimuma indirir.

Birbirini izleyen denetleyici bilgi verici denetim:

- Ardışık prosesin içine ya da dışına kurulmuştur.
- Hataları minimuma indirir.

POKA, insan, makine ve tasarım kaynaklı üretimde meydana gelen hatalar, YOKE ise insan hatalarından kaynaklı problemlerin engellenmesidir. Kelime anlamı olarak Poka, kaza ile herkesin yapabileceği hata (görülmeyen tesadüfî hata) Yoke ise korumak (azaltma) demektir. Türkçede Poka Yoke hata önleme olarak da ifade edilmektedir. İnsan kaynaklı hataların, hata yapmayı önleyici ve yardımcı araç ve stratejileri kullanarak ancak daha fazla kontrol elemanına gerek duymadan, sıfır hatalı üretime ulaşmayı amaçlar. Bu amaçla ve gerekirse kullanılan tezgaha ilave mekanizmaların eklenmesine veya ürün üzerinde tasarım değişikliğine gidilebilir.

POKA YOKE elemanları ciddi iş kazalarına neden olacak hataları önlemek amaçlı geliştirilmiştir. Sonlandırıcı şalterler, ışıklı uyarılar, şablonlar, kılavuzlar, sensörler, basınçlı şalterler, ayar pimleri, sayaçlar vb. donanımlardan oluşur. Temel işlevleri kapatma-durdurma, kontrol ve uyarıdır.

Poka Yoke ile amaç, sistemde otomatik ve sürekli kontrolün sağlanmasıdır. Çalışanın dikkatsizlik, konsantrasyon eksikliği, dalgınlık, yorgunluk, unutkanlık, sisteme bilerek veya bilmeyerek zarar verme vb. sebeplerle hata yapmaya meyili olabilir. Bu hatalar makineye basit yardımcı ekipmanlarla tanıtılabilir veya hatanın oluşumu engellenebilir. Örnek vermek gerekirse sürekli preste baskı yapan birinin zamanla yaptığı iş sıradan hale gelir ve yorgunlukla beraber kişinin dikkati dağılır. Bu dikkat dağınıklığı ile prese koyduğu parçayı veya herhangi bir hatayı düzeltmek için presin altına elini sokabilir. Presi aynı anda çalıştırıp elini sıkıştırabilir. Bu tarz iş kazasını önlemek için birkaç yöntem uygulanabilir. Mesela presin çalışması için iki elle basmayı gerektiren çift buton konulabilir veya kişinin elini soktuğu anda görecek ve sistemi durduracak bir sensör konulabilir. Bu iki çözüm Poka Yoke’ ye örnektir. Bu sistem hataların sonradan düzeltilmesi için gerekli maliyetleri önler, kalite ve verimlilik sürecin içine yerleşerek öncelikle hatalı ürün üretilmemesi daha sonrada hatalı üretilen ürünün sistem içinde fark edilip nihai müşteriye ulaşmaması sağlanır.

Poka - Yoke Kavramı

Benzer Konular

Benzer Konular

MsXLabs Üye Girişi

Poka - Yoke Kavramı

Benzer Konular

Benzer Konular